滲氮層硬度低

產生的原因是滲氮溫度偏高，第一階段氨分解率偏高，使用新的滲氮罐或滲氮罐久用未退氮從而提高了氨的分解率。一般使用新的滲氮罐時應加大氨氣流量。除了滲氮溫度過高而引起硬度低不能補救外，其余均可采取再次滲氮來補救。重復滲氮保溫時間應根據具體情況而定，一般按 10h 滲入深度0. 10mm估算。

滲氮層深度淺

產生的原因是滲氮溫度太低，保溫時間不足，氨分解率過高，或裝爐不當以致工件之間距離太近。滲氮層深度不足，一般可重新滲氮加以補救。

滲氮層脆性和剝落

產生的原因是氨分解率過低，滲氮溫度偏低，退氮處理不當，工件表面有脫碳層，氨氣含水量高造成脫碳，工件有尖角銳邊或工件表面粗糙。補救的辦法是進行一次退氮處理。為了預防脆性和脫落，應控制原材料的選材；在調質處理淬火加熱時應采取預防氧化、脫碳措施，不允許淬火過熱；在滲氮時應控制氣氛氮勢，降低滲氮層表面氮含量；在磨削加工時，應該采用適當的橫向和縱向進給量， 避免磨削壓痕的出現。

滲氮層硬度不均勻

產生的原因是爐內溫度不均勻，氨氣流分布不均勻，工件表面有油污，裝爐量太大或非滲氮面的鍍錫層淌錫。補救的辦法是重新進行滲氮，這樣硬度不均勻現象可有所改善。

工件變形大

引起滲氮件變形的原因如下：

1）滲氮后滲層的比體積增大，由此而導致滲氮工件變形。由于滲氮層比體積引起的變形， 對于實心軸工件， 滲氮后尺寸總是脹大的。

2）裝爐方法不當、滲氮前未充分消除應力、爐內溫度不均勻、加熱速度或冷卻速度太快、工件結構設計不合理等也會導致滲氮工件變形大。對于尺寸穩定性要求不高的工件可以進行熱矯正，但矯正后必須進行消除應力處理。

表面氧化

產生的原因是出爐溫度過高，冷卻過程中爐內造成負壓，滲氮罐漏氣，氨氣含水量高。表面氧化一般沒有什么影響，對要求高的工件可再進行一次3h的滲氮處理，這樣氨分解出來的氫使工件表面上的氧化物還原，從而使氧化色消除。

滲氮層不致密、耐蝕性差

產生的原因是表面氮含量太低，工件表面有銹斑。對抗蝕滲氮的工件可再進行一次滲氮。

滲氮層中出現網狀或波紋狀滲氮物

產生的原因是滲氮溫度過高，氨氣含水量高，調質淬火溫度太高以致晶粒粗大，工件有尖角銳邊等?？捎脭U散處理方法予以減輕。預防粗大網狀滲氮物出現的措施是避免調質處理時淬火過熱，滲氮過程中適當降低爐氣氮勢。

滲氮層中出現針狀或魚骨狀滲氮物

產生的原因是工件表面有脫碳層，氨氣含水量高造成脫碳，滲氮前鋼內已有大塊鐵素體或上貝氏體組織等。防止出現這類滲氮層缺陷組織。